华联电子：仓储物流智能化改造

　　厦门华联电子股份有限公司（下文简称，华联电子）成立于1984年，注册资金12929万元，现有自主厂房8万平方米，全自动化生产线40多条，员工2400余人，是国内最具规模的智能控制器、光电子器件的生产厂家之一。企业集研发、生产、销售和服务为一体，近3年销售收入保持平均10%的稳定增长，2018年实现销售收入11.64亿元。

　　华联电子在智能控制器、家电LED显示组件方面的产品质量、规模、市场均处于行业领先，产品领域涉及家居、商用、汽车电子等，是LED组件及其元器件领域技术领先企业、CSA联盟产业执行主席企业、第三代半导体产业技术创新战略联盟副理事长单位，被列入国家发改委“增强制造业核心竞争力”示范企业（福建省唯一）、工信部智能制造示范企业、国家技术创新示范企业、国家火炬计划重点高新技术企业、国家高技术产业示范工程企业，拥有国家级企业技术中心、博士后工作站等国家级研发平台。

　　智能制造应用总体现状

　　华联电子围绕智能控制器电子制造的行业特性，以“构建未来智能工厂”为主要目标，运用工业互联网、自动化及部分人工智能、大数据分析等现代信息技术，建设包括客户、市场、供应商的端到端的以数据驱动协同化的智能控制器一体化生产智能制造示范工程，推动生产经营和制造管理模式变革，打造国内领先并具备国际范围内制造优势的智能控制器行业智能工厂。

　　公司自1999年开始自主规划搭建华联智造一体化管理系统（HIMS），分阶段逐步导入实施华联ERP、OA、PLM、SCM、MES、WMS、HR等智能化系统，形成具有行业特色，满足电子产品制造多品种小批量定制化生产需求，集智能化系统、智能化装备深度集成于一体的行业应用示范实践项目。

　　为打造华联电子智造一体化管理系统（HIMS）和实施推进华联智能制造建设，公司于2015年成立三级智能制造推进团队。

　　随着智能化系统应用的不断推进，华联电子逐步将生产制造全过程中的信息数据收集、实时展现、异常分析、预警反馈等融入HIMS系统中。

　　在构建华联统一的HIMS智能制造系统过程中，完全实现了各系统无缝衔接，采用基于工业互联网技术构建信息系统集成平台，打通企业从销售、设计、生产、制造、质量、维护等所有环节，实现产品仿真设计、生产过程监控、质量在线监测、物流配送等智能化生产。

　　华联电子MES系统项目获得厦门市产业转型升级两化融合专项资助，项目实现物料防错、产品制造过程可追溯，大幅提升产品PPM水平。

　　2016年着重实施智能装备升级应用、机器人自动化线建设等专项，智能化水平得到增强，其间完成了国家发改委“智能制造转型升级示范项目”的建设，实现减员增效，生产效率提升20%以上。

　　2017年进行SMD智能仓储系统建设，仓储管理水平得到大幅提升，实现人员同比精简30%，物流配送、成品发货先进先出管控、及时准确率达到100%。

　　2018年有针对性补足新型能力建设，基于泛微协同开发平台构建EAM设备全生命周期管理系统、设备综合效能监测系统（OEE）和企业移动协同办公平台，使华联电子的智能化建设迈上一个新的台阶。

　　智能物流助力信息化升级

　　物流信息系统建设水平直接影响到企业的生产制造能力与效率，从2016年开始，华联电子重点推进华联HIMS-SMD智能仓储物流管理系统项目建设，围绕客户、市场、供应商，建设以端到端管控的智能物流管理信息系统，为实现“与客户共赢、与供应商共享”的目标而努力。

　　通过建立端到端的智能物流管理信息系统，推动互联网技术与智能物流的融合，促进工业转型升级和提质增效，实现智能化、信息化物流管控。物流管理系统以智能仓储WMS为核心，围绕着客户、供应商和制造系统的信息化集成建设，促进华联电子物流智能化升级。

　　WMS智能仓储物流系统建设已相对较完善，公司SMD盘料虽已导入智能仓储系统化管理，但由于SMD仓库货架还相对传统，未针对标准的SMD盘料进行优化，系统无法实现针对每盘物料进行唯一储位的电子标识化管理，从而导致SMD盘料的出入库无法及时操作。

　　由于传统货架储位规划不够精细，同一储位存在多种不同的批次物料的現象，仓库出入库管理作业大量依赖人为记忆进行，对作业人员要求较高。库存物料的摆放用较大的储位单元进行管理，仓库面积利用率低，查找困难，操作难度也较大。

　　对于整个仓储区而言，人为因素的不确定性，以及对作业人员的高要求，导致劳动效率低下，人力资源严重浪费，且无法保证物料的先进先出要求，出错率极高。

　　随着公司规模的不断扩大、货物数量的快速增加，导致出入库频率的剧增，这种传统的人工作业模式已严重影响了正常的物流效率，难以满足仓储管理实时性和可追溯性的要求。

　　为解决SMD物料管理难题，华联电子经过一年多的行业管理模式调研，结合公司产品按订单生产和物料的组织模式，摸索出一套适合自身且富有行业特色的SMD盘装物料管理模式，并基于该模式，完全自主开发出一套基于智能电子货架和智能收料、余料点数自动化设备的SMT智能仓储物流管理系统。

　　该系统主要由料盘收料检查系统、智能电子货架、移动备料车、生产余料点数归还系统以及空料盘回收系统5大子系统组成，涵盖了SMD盘料收货、IQC检验、上架入库、备料、换料、退料归还等管理的所有环节。

　　智能密集电子货架

　　整个仓储系统建设方案具有突出的示范借鉴意义，特别是在PCBA典型制造企业中，该系统价格便宜、投资小、场地占用小、储存量大、信息化集成度高，提高了仓库管理能力和提升效率，减轻了企业内部物流和管理成本。物料点收/检验完成后，只要通过简单的扫码就可绑定密集货架。该货架系统的核心是一套以太网PLC控制器，连接WMS仓储控制系统中心。智能仓储应用后空间利用率明显改善。

　　智能余料回收系统

　　SMT车间物料组将下线剩余物料按要求整理好并退至仓库退料区，基于图像识别自动点数操作和标签打印系统实现无人工操作。

　　仓库采用余料自动归还物料设备进行工单物料归还检查，同时系统自动计算剩余数量并自动打印加贴数量新标签。通过人机交互界面操作点，将已经通过自动归还物料设备的工单退料扫描归还入库，同步WMS系统并上报ERP信息系统。

　　本设备采用视觉系统对SMD物料进行全自动数量计算、自动贴数量标签，设备组合多个生产工艺，系统分收料和余料回收两部分，通过组合型自动流水线依次完成机器人自动上料、光学测算余料数量、实时打印数量标签、光学定位/机器人贴标/检验、NG分拣、机器人自动下料等。在排除了人工不稳定的因素，提高产能的同时，提高了余料点料精度，并支持与华联企业信息系统互联互通，为库存管理及SMT车间备料提供了可靠的基础信息。

　　系统上线后，原来积压在生产车间无法退回的物料已经在逐步有序退回，仓库物料发料齐套的比例也逐步快速提升，车间积压物料的减少明显地降低了产品质量问题发生的几率。

　　系统经过不到三个月时间的试运行和迭代优化改进，仓库作业人员平均效率提高30%，另外因采用高密度电子货架，且物料存放无需分类，仓储容积率大幅提升50%。

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