宇瞳光学“智造”

　　位于东莞市最南方的长安镇，坐落着宇瞳光学的新总部大楼，建筑面积约8万平方米，涵盖光学镜头扩产、精密光学模具制造中心、研发中心等项目，今年刚刚投入使用。

　　走进大厅，首先映入眼帘的是一块布满数据的大屏，能源监控、车间设备状态、生产车间订单进度报表等数据实时更新，一目了然。

　　这是宇瞳光学数字化转型成果的集中体现。

　　这家全球头部安防监控镜头供应商，2019年于创业板上市，2020年出货量高达1.32亿件，占据全球近40%市场份额，是名副其实的“隐形冠军”。

　　数字化提升效能，加快了宇瞳光学的发展步伐。

　　2021年上半年，宇瞳光学营收达9.94亿元，同比增长91.6%；净利润1.38亿元，同比增长204.32%；市值突破百亿元。

　　“靠现有的管理方式，肯定走不下去，必须变革，否则会被其他同行替代。”宇瞳光学总经理金永红向《21CBR》记者表示，过往10年一路走来，靠的是安防定位的成功、团队的闯劲和对供应商的重视，未来10年则必须要向管理要效益。

　　借助数字化、智能化技术，宇瞳光学正从“制造”向“智造”转变。

　　自动化车间

　　光学镜头制造，属于精密制造，技术含量高，工艺技术和生产管理直接影响产品质量和成本高低。

　　2011年，宇瞳光学创立时，用于安防的监控镜头普遍较低端，需求也未兴起。看好安防赛道的未来前景，创始团队决定从安防镜头切入。

　　没想到，仅三个月就遇到一个现实问题：产品缺乏竞争力，市场开拓难。

　　只有做精品，才有出路。

　　“我们当时提出，用数码相机的理念做安防产品。”金永红回忆，“创新之路非常艰辛，遇到很多挫折，出现很多品质瑕疵，甚至一度让宇瞳陷入绝境。”

　　过去，安防监控镜头为全金属制造，宇瞳光学改进设计、创新工艺，2012年推出塑胶结构件，2013年开始尝试玻塑结合技术，并在2015年全面导入玻塑结合镜头，不仅品质稳定性提升，还降低50%的成本，大幅提升产品性价比。

　　“同一款产品，外面可能卖五六十元，宇瞳光学只卖20多元，售价才1/2左右。”

　　事实证明，这是一条难而正确的路。

　　凭借这两款高性价比产品，宇瞳光学快速占领市场，进入快速发展期，也带动了安防镜头的普及。

　　公司现有产品线，主要是定焦镜头、变焦镜头、一体机镜头等。每款镜头需经过80多道流程，工序复杂、配件繁多，对生产环节要求较高，增加了供应链与生产管理的难度。

　　2014年开始，宇瞳光学在旧厂区启动数字化转型，引入自动化制造设备，提升生产效率、减轻人力负担。

　　第二年，宇瞳光学开始大规模引入进口设备，着手改造自动化生产线。迁入新大楼后，他们自主开发了涵盖外观检测、部品排盘、镜头装配等各工序的全自动生产线，实现90%以上的自动化生产。

　　这只是转型的第一步。

　　“自动化不外乎是代替了人工，或者提升产品品质、生产效率。借助数字化管理，让每个人、每台机器尽在管理状态中，才是我们最终需要的。” 金永红表示。

　　数字化管理

　　宇瞳光学车间有众多设备，以前设备状况、生产进度全靠人工监管，再通过每天早会，由下到上报告至管理层，信息反馈滞后，也不全面。

　　“管理层了解作业状况，全是耳朵听到的，我们希望眼睛能直接看到，有异常它会自动提醒。”金永红说，要让数据自己来说话。

　　自动化改造一启动，宇瞳光学就同步探索数字化管理。

　　变革率先从财务部门开始。

　　当时，宇瞳光学主要手工记账，财务人员工作重、效率低，每月的经营报表经常要次月中下旬才能出来。

　　2014年，宇瞳光学采用金蝶的云产品“K/3 Cloud”（现名为金蝶云星空），探索财务信息化。尝到甜头后，2015年全面上线系统，实现业财一体化应用。

　　宇瞳光学财务部中心副总经理管秋生表示，系统全面上线后，财务人员的工作量大幅减轻，效率明显提升，每月报表的及时性和准确性也改善了。后来，宇瞳光学顺利上市，财务报表既合规、又准确。

　　公司规模扩大，自动化水平提高，数字化需求紧迫起来。但真正让宇瞳光学决心全面数字化，是在2016年管理层参观日本发那科总部后。

　　金永红印象很深，近6万平方米的一个厂房中，仅保留十几个工人，几乎全是机器人在工作，基于全流程的可视化，每台机器的产量、不良率等数据实时输出。回来后，金永红一直思考有没有机会把宇瞳光学的工厂也改造成这样。

　　金蝶中国助理总裁韩革缨提到，宇瞳光学特殊性在于生产线自动化程度高，诉求是希望实现设备互联和数据集成，改变“聋哑傻”状况。

　　2017年，宇瞳开始深化应用，拓展了生产深入应用、云之家移动应用，并逐步上线BI经营分析系统、 PLM产品生命周期管理系统、MES制造执行系统，从研发到采购、生产、销售、库存，全面实现数字化。

　　管理层关心的经营数据，变得“眼见为实”。

　　“每天打开电脑进入ERP体系，就可以看到当天生产了多少货，哪个客户出了多少货，每款机型的售价、毛利率等都能准确呈现。” 金永红表示，车间数字化后，宇瞳光学的数字化转型至少成功了一半。

　　制造生产环节的管理，也变得更高效、精细了。

　　宇瞳光学成本中心经理何亮举例说，在采购和成本管控方面，过去做一些订单或者账目数据时，每一种辅助物料都要由一个人负责，每到月底，需安排五六个人，花一周时间处理数据；导入星空系统后，只需一个人花两三天就能处理。

　　供应链也缓解了横亘已久的难题。

　　宇瞳光学产品供应链中心总经理朱盛宏表示，需求瞬息万变，精密光学镜头价格浮动大，人工监管生产环节的信息，及时性和准确性难免不足，影响交付和品控。

　　在以前，只有等镜头生产出来，才知道产品良品率。

　　“基于MES系统实时数据收集，机器一天动了多少小时，什么时候停机的，为什么停机……一目了然，后续加了更高端的板块，能看到什么时候产生多少不良品，这样我们能精准发出指令，及时做出决策。”朱盛宏表示。

　　智能化升级

　　数字化深入到生产一线的“毛细血管”，另一层效用是，缩减人力成本。

　　管秋生提到，参照现有出货规模，以过去管理水平，至少要2万多名员工，现在只需2500人左右。

　　宇瞳光学计划，将长安园区与建设中的江西上饶园区连接起来，同时将数字化技术向上游供应商延伸，实现全产业链生态的管理。

　　在宇瞳光学内部，供应商与客户同等重要，是一条不成文的规定。

　　金永红提到，从一个小企业发展到上市龙头企业，其离不开供应商的支持。上饶园区建成后，不少供应商跟着宇瞳，从东莞、中山、佛山、重庆等城市迁移过去。让金永红颇为自豪的是，足不出园区，宇瞳光学就可以将一个镜头从头到尾做出来。

　　宇瞳光学计划，以自身为核心，建立一个供应链协同平台，与供应商共享仓储、存货数据，帮助合作伙伴一起成长，提升管理水平。

　　这也能解决宇瞳光学的一个痛点。

　　由于与原料供应链的信息流未打通，生产过程中，缺货或者供货不及时等情况时有发生，排产和物料调度存在困难。

　　“一旦与供应商数据共享，可以直接看到他们有多少存货，要多少货也可直接下单。”管秋生表示。

　　稳坐安防领域领头羊后，宇瞳光学正向消费电子、车载、机器视觉、VR、医疗器械等领域延伸，专注于形体的识别技术。“未来的形体识别，要抓取4万多个数据，肯定离不开光学技术。” 金永红说。

　　在机器视觉方面，宇瞳光学已探索4年。

　　“在自动化设备上，安装几个甚至十几个镜头，机器视觉有自身的意识判断，而自动化设备只能做简单的直线动作。”金永红举例说，判定产品外观，过往依赖人的主观意识，一加入机器视觉系统，设备能自主辨别外观是否为良品。

　　 在他看来，产品走向中高端，客户对品质要求越来越高，交期要求越来越紧，完全靠人管理，无法适应未来的发展。

　　宇瞳光学希望，以数字化设备代替自动化设备，向智能化发展。据透露，其生产车间智能化程度已接近70%。

　　制造业的智能化升级，也携手生态伙伴提供了全方位的解决方案，以更好地助力制造企业的高质量发展。

　　韩革缨告诉记者，在帮助制造企业将全业务链条实现数字化的基础上，他们还将重点打造基于数据驱动的智能应用服务，以助力制造企业迈向智能化。

　　金永红相信，借助数字化、智能化技术，完成“两步走”战略——长安与上饶园区对接，机器和人纳入管理后，宇通光学将成为曾经看到的发那科总部一样，“每台机器、每个人的生产状况、作业效率、生产品质都在掌握之中”。