焊缝不“跑偏”强度再升级

　　本报讯（记者赵江芳通讯员刘芳）“秦组长，顶梁的中轴线与两台焊接机器人手臂的中轴线又不重合了，这样焊出来的焊缝肯定会跑偏的。”晋控装备大同机电装备公司中央机厂铆焊一车间焊接机器人组小组成员赵明星正着急地和组长秦兆博说。

　　当前，铆焊一车间焊接机器人组正在紧锣密鼓地开展ZF17000/23/42D 型液压支架焊接任务。在焊接过程中，由于顶梁尺寸发生变化，厂家在焊接台上原有设计的定位器无法保证顶梁的中轴线与两台焊接机器人手臂的中轴线完全重合，给焊接过程带来诸多不便，同时还容易出现焊缝“跑偏”，强度不高，焊缝外观不合格等问题。

　　只见秦组长围着焊接台反复测量尺寸，研究工件尺寸、定位器位置。就在他一筹莫展时，小赵说到：“这个定位器设置的感觉不太好用。”这句话一下子点醒梦中人，秦组长兴奋地说：“有了，你不是说它不好用吗？干脆把它换了，按照咱们的工件尺寸来。”

　　说干就干，秦兆博和小组成员们打破固有常规，经过反复测量结构件尺寸、焊接台尺寸以及两台机械手臂的间距，重新设计了定位器位置，还加装工艺支架，使得结构件与机械手臂中轴线二者合一，有效减少编程步骤，缩短编程时间，提高生产效率。

　　与此同时，机器人小组还在结构件焊接质量上下足功夫。秦兆博对自己和组员们提出了更高的要求：“要想得到强度高且均匀光亮的焊缝，咱们就要对焊枪的各个轴向运动姿态进行精准的了解，这样才能在编写程序过程中，保证焊枪的运动姿态平稳，尽可能避免焊枪转动，使焊丝在焊接过程中上下浮动不超过1 毫米。”

　　为此，他们个个练就了一双“火眼金睛”，时刻紧盯焊枪动程，不允许有半点偏差。还自创了一套焊枪“平行移动”法，他们将原来每条焊缝的两个焊接点，增加到每条焊缝四个焊接点，在焊接起弧点，将焊枪的角度与焊丝的位置设计好后，将焊枪平移抬起来，在角度不变的情况下再平移至下一个焊接点，以此类推，每个焊接点的程序都是单独编辑，以此来保证焊缝质量。

　　工艺改进后，他们还进行了焊缝强度拉伸实验，将机器人焊接的实验块与人工焊接的实验块放置在拉伸实验机上进行实验，实验数据表明机器人焊接强度比人工焊接强度提高 12%。