劲牌公司 从传统酿造到智造谁说酒香也怕巷子深

　　劲牌公司是一家专业化的健康食品企业，那句“劲酒虽好，可不要贪杯哟”的广告语深入人心。一直以来，劲牌公司都十分重视技术，推动智能化工厂建设，多次取得“中国轻工业百强企业”的荣誉。日前，劲牌公司申报的保健酒智能制造项目成功入围《2016年智能制造试点示范项目名单》，表明其技术实力和智能化水平均位于产业前沿。

　　回顾劲牌公司六十多年的科技发展历程，几乎是“中国制造”向“中国智造”大转变历程的缩影。在向“中国智造”转变的过程中，劲牌“中药现代化”和“酿酒自动化”两个方面的创新突破，对于保健酒乃至整个酒业和中医药事业，无疑都有着重要意义。

　　据悉，劲牌公司是较早实施“智能制造”项目的酒类企业。作为中国保健酒行业的领头羊，劲牌积极开展技术创新、推进智能化工厂建设。在继承白酒传统工艺中优秀的操作流程的基础上，劲牌公司将机械化生产技术和先进的自动化控制技术融合到白酒酿造生产工艺之中，有效解决了传统工艺受到季节和天气的影响问题，实现了全年恒低温长时间发酵。相对于传统工艺原酒优级率增长1.5倍，人均产酒量增长超2倍。

　　在劲牌技术管理办公室主任郭圣祥看来，“中药现代化”推动了中国保健酒的技术发展，实现了“按做药的标准生产保健酒”，直接提升了中医中药的现代化水平，将中国的保健酒酿造技术提升到了国际前沿；“酿酒自动化”则颠覆了中国几千年来的传统手工作坊式酿酒方式，实现了白酒酿造工艺的机械化、自动化、信息化和智能化，使“酿酒”这项极具中华文化特色的传统产业，借助工业化革命焕发了新生。

　　三大技术引领智能制造

　　小曲酒酿造新工艺。劲牌小曲新工艺在国内外首创加压蒸粮、固态培菌、控温糖化、低温槽车发酵、机械上甑蒸馏等新技术，实现了酿造过程的机械化和信息化的融合，原料全程不沾地、不与人接触，减小了劳动强度，提高了生产效率，消除了人为因素对生产过程的影响，标志着白酒酿造告别传统作坊式生产，迈进工业化。优质品率从20%提高到80%，粮食出酒率高出4%，人力成本降低75%，吨酒综合能耗降低33.27%。

　　另外，劲牌小曲酒新工艺不断创新，枫林酒厂3号车间是一块新工艺从无到有的试验田，2号4号车间优化了糖化工序，实现了链式输送，今年即将投产的1号车间机械化、自动化、信息化、智能化程度更高，不仅能实现循环车间不要人工叉车的功能，还能实现糯高粱的自动化酿酒。

　　目前，劲牌走在实现酿酒工艺全程的机械化、自动化、信息化和智能化、智慧化的道路上，开创了保健酒智能制造之路。

　　数字提取技术。劲牌规模化应用数字提取技术，投资1亿元建成了按照GMP要求建设的国内最先进的生物提取车间，荟萃了陶瓷膜分离、超滤膜分离、纳滤膜浓缩技术，使得药材单药提取、成分分离、体积浓缩、定量调配的工艺路线得到了大规模的应用，很好地避免了传统中药提取工艺中可能存在的杂质多、纯度低、吸收慢等问题，也解决了有毒物质随有效成分溶解到酒中的尴尬，并使保健酒的品质提升到一个全新高度。对于劲酒来说，数字提取技术具有“单药”、“量化”、“优取”三大技术特点，使劲酒的功效更显著、品质更稳定、口感更醇厚。

　　据业内专家称，数字提取技术是目前保健酒数字化制造平台的核心技术，也是中药现代化的核心，更是目前中草药处理的最高水平。数字提取技术能够对保健酒内的每一味药材的功效成分进行量化提取，它的面世树立了中药现代化的里程碑。

　　灌装线创新。劲牌科技创新的“伺服自动顺序理瓶机”“异型瓶无压力输送方法及装置”两项科技成果喜获国家知识产权发明专利，而且这两项发明专利分别出自普通员工之手。伺服自动顺序理瓶机和异型瓶无压力输送装备两项发明专利是劲牌倡导技术创新和技术革新的有效实践，全面提升了劲牌灌装生产线的生产效率和设备自动化水平，降低了员工劳动强度、节约了生产成本，具有很高的实用价值，并被许多酿酒企业学习和效仿，使整个酿酒行业灌装设备自动化水平得以很大的提升。

　　劲牌公司董事长吴少勋介绍，为促进产品创新，劲牌公司成立了业内顶尖的技术中心，吸纳160余名专业研究人员，拥有总面积2500平方米的专业实验室41个。公司还投资3.8亿元，打造国内一流、国际领先的技术研发大楼。为了达到“喝出品质”的目标，吴少勋介绍，一瓶“小劲酒”要经过1500多道数据采集和实时监控的标准化流程，其中有195项技术高于国家标准或国际标准，产品中的铅、锰、杂醇油、甲醇等物质能得到更为严格的控制。面向未来，劲牌公司还有一个“百亿”计划，“除保健酒外，大力发展‘健康白酒’、生物医药等健康产业。”吴少勋说。

　　发展生态循环经济

　　当前生态环境形势日渐严峻，国家高度重视环境保护，循环经济的发展模式也引起了全社会的广泛关注。这些年，劲牌公司一直在绿色和谐、循环可持续的道路上不断探索。2013年6月，劲牌公司成立了循环经济事业部，负责公司各类可再利用废弃物的处置技术研究及销售。

　　目前，劲牌公司对酒糟、环保泥、药渣等各类废弃物已初步形成了一套独有的循环体系，来实现废弃物减量化、再利用及资源化。比如酒糟作为优质饲料资源，用于肉牛、猪、家禽的喂养；将环保泥、药渣等生产成有机肥，用于改善土壤质量，提高农作物的经济效益等。2015-2016经营年度，劲牌公司生产销售酒糟产品14万吨，创造经济收益2700余万元。

　　其实，酒糟产品仅仅是劲牌公司走在循环经济路上的一个缩影，在废水、废弃包材、煤灰、玻璃瓶等废弃物的处理上都有着一套独有的循环利用体系，乃至办公用的每一张纸都是双面打印，真正做到了物尽其用，从而也实现了各类可回收物资的100%循环利用。

　　为解决药渣、环保泥废弃物的处置问题，并实现资源利用，2013年，劲牌开始规划筹建有机肥车间。历时2年多，总投资2700多万元建设的资源再生有机肥生产车间于2016年9月正式运行投产，将环保泥、药渣制成有机肥，年产能规模达1万吨。

　　如今的循环经济事业部，已初步形成一条以自有原料直供基地为基础，建立完整的主产业链，带动第三产业发展，坚持“减量化、再利用、资源化”原则，以减少资源消耗、降低废物排放、提高资源利用率、实现经济增长方式的根本转变为目标，形成独具劲牌特色的循环经济体系。

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　　高粱米变酒的智能生产过程

　　在劲牌枫林酒厂里，优质高粱米通过自动提升输送机进入三楼浸泡车间，水量、水温由电脑控制。

　　控制室，蒸粮一班班长正在监控浸泡粮槽进水流量。屏幕上弹出提示加水窗口，轻点鼠标，加水开始。20多个小时后，泡好的粮食自动输送到蒸煮车间。

　　工人坐在监控室里又轻点鼠标，车间的特制高压锅就开始煮粮。粮食煮好后，经过自动摊凉机冷却并拌入酒曲，被送到糖化箱。

　　在过去最耗人力的入池发酵车间，两米深的发酵池不见了，取而代之的是一个个不锈钢料斗。糖化好的原料，输进料斗后，被叉车送进一楼恒温发酵车间。

　　半个月后，料斗被叉车转运到蒸馏生产线，自动倾倒、上料、蒸馏，清澈晶莹的酒液汩汩流淌。舀一瓢，轻轻一品，满口留香。

　　■本报记者 路沙