隆力奇：智能工厂建设路径解读

　　江苏隆力奇生物科技股份有限公司（以下简称“隆力奇”）成立于1986年，以优质的产品和周到的销售服务体系，将产品带到千家万户。随着互联网的发展，线上化妆品销售稳步增长。上升的市场规模、较高的品质要求、上升的成本、网络消费模式、消费者个性化需求的满足等诸多需求和变化，决定了化妆品生产企业必须随之改变现有经营和制造模式。

　　隆力奇通过梳理企业内部需求，构建了智能工厂的总体框架规划。确立以克劳丽工厂为试点，逐步推广到其它生产工厂，并进行人员组织配置，确保已规划的工厂有效落地和复制推广的总体策略。截至目前，隆力奇已在全球拥有五大智能工厂和九大研发基地，围绕日化美妆产品核心业务，打造了大规模柔性化生产的全流程、全链路、智能化生产新模式。

　　智能工厂建设实施规划

　　隆力奇智能工厂建设的总体目标是借助自动化技术、信息技术、智能化技术实现“集成化、精益化、数字化、互联化、智能化”，满足企业未来的规模化定制服务能力，同时搭建平台为日化行业数字化转型提供实践样本。

　　1、构建产品配方库，实现产品的全流程管理

　　为了实现产品的全流程管理，隆力奇进行了全要素仿真分析、三维流体学仿真测试、包装承压仿真测试，并集成了知识库，覆盖产品研发流程、化妆品配方及产品注册等方面。可以自动生成含量降序排列的全成分表，满足法规要求的1%以上的成分的降序排列，≤1%的成分可以按任意顺序排列。在符合法规的情况下，按原料特性对其赋能，令系统自动生成“活性成分在前，负面原料在后”的中英文全成分表。

　　通过PDM系统、营销系统、制造过程系统的有效集成，构建产品配方库，为客户个性化定制提供试样能力，同时能有效将数据传递到生产过程，实现过程自动化，为规模化定制提供有利保障。

　　2、实现柔性化制造能力，实现现场智能化

　　在现有应用机器人、影像检测仪等设备的基础上，加大关键工序的自动化、智能化改造，构建能够适应客户个性化需求的柔性生产线。各工序生产线单元中应用了大量的过程称重计量检测系统、控制组件与剔除装置，主要应用内容为半成品过程称重计量控制和成品检验。在满足国家CNAS认证的实验室内新增多种国际先进的测量仪器，从原料到成品，历经多重检测分析。

　　在生产现场，实现对原有人机协同的配料系统的改造，通过对原有配料配置加装传感器、流量计等智能硬件，实现对料仓的材料智能化的配料控制，以及对搅拌速度的控制，实现智能化配料；在生产造粒、研磨、出条、切块、丝印等各个环节实施相应传感器的加装，实现对设备与装置的参数和状态的实时获取，并实现集中控制；在装箱封箱、码拖环节实施自动化改造工作，结合自动化物流线、机器人等手段实现自动装封箱和码拖，降低每条产线工位人员6人，同时结合客户的产品包装要求、封箱要求及码拖要求，实现智能化的装封和码拖工作，相比原有模式，有效提升全流程的生产效率4%以上。

　　在产品外观检验方面，原有模式主要依赖作业人员和质检人员通过目视的方式进行检验，现场作业效率不高，且会因为节拍因素导致人员漏检情况。现结合质量检验环境的要求，进行了视觉检测及处置系统的建设工作。视觉识别及检测部分由计算机、相机、镜头、光源等组成，采用CCD照相机将被检测的目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理计算机，实现自动识别功能，根据识别结果发出指令到控制执行部分。通过机器视觉与自动化装置的配合，将良品流转至下一工序，按照要求对不良品进行分拣处理。一方面，有效减少对质检人员的需求，避免人为因素的漏检问题；另一方面，实现过程环节产品的全部检验，在提升检验效率的同时又能保障产品的质量可靠。

　　3、计划协同与生产过程调度可视化建设

　　原有计划协同方式，主要通过人工编制同步到各个生产车间，生产车间通过现场记录再反馈到计划部门，需要大量的人力、物力才能够满足反馈需要，且在多次传递过程中存在数据失真、沟通不畅等因素。隆力奇有效融合营销系统、 ERP系统，通过MES、自动化车间改造等项目的推进，优化现有的生产计划体系，由现有的三级生产计划模式升级为一级生产计划模式，实现计划协同与生产过程调度信息的协同，从而提升生产效率。

　　原有生产过程主要依赖人工记录进行现场生产实际绩效的反馈，信息相对比较滞后。在生产现场对升级后的柔性制胶生产线罐体、搅拌器、输送泵、控制阀、智能传感器、清洗系统、控制系统进行组网，实现了对生产设备运行状态的监控。若遇到故障，传感器可自动识别，将PLC分析信号传送至故障报警灯或报警器以发出信号。通过与设备PLC采集通信，实时了解设备、流水线的运作情况。在生产信息反馈方面，业务接到订单，整理后发送供应链计划部，梳理分析后排入NC系统，通过车间模型及MES生产数据，实时地展示产品从生产到入库的整个动态过程，可及时了解生产情况及原料出入库、成品入库等情况，实现计划与生产实际绩效的实时反馈。

　　4、融合过程/存储一体化物流，建设物流一体化能力

　　配置自动识别技术设施、自动物流设备，建成智能化车间物流体系。该体系主要分为输送大宗原料的智能投送料系统、输送中间半成品的转储系统和灌装线送料系统。以智能投送料系统为例，主要进行大宗原料的生产线投送，整个系统主要由原料储罐、原料输送管道、输送控制系统等组成。在系统的统一指令下，指挥仓库智能堆垛机自动取放料。通过电动叉车将原料搬运到待转平台，原料直接被放置在立体库内暂存，通过堆垛机、输送机和提升机出货到原料仓出库口。系统同时接收各生产线完成产品的指令反馈，将加工好的产品通过小车送至出货端或立体库。

　　5、构建场务安全控制能力，实现风险预防与节能责任

　　通过信息技术实现过程的安全管理、监测预警、事故应急等管控。建立典型风险、隐患管理结构化知识库，自动给出安全管理建议，以风险管控为核心，逐步改善风险识别、评审和治理的各项过程管理模式；重要安全生产作业环节和部位实现实时监控、智能分析，主动发现违规行为、异常状态，及时报警并关联相关控制系统，实现智能预警、联动处置。建立能源综合管理监测系统，实现实时监测与控制：自动数据采集，保证数据的真实性，如原料和能源消耗、生产负荷、过程检验、设备停机等；建成实时运行工艺监控。显示报警显示盘、趋势图、控制图等，以便及时发现、及时处理；实时监控生产过程，包括能源、材料、产品、工艺、设备等，把控现场，监控异常并及时处理；实时监控生产进度，合理调度，均衡生产。实现批次成本、日周成本、成本趋势可视化。细化到物料、生产线、班次、班组、批次、操作员，有效降低能源和物料成本。细化到每次质检数据，通过SPC分析及时发现质量异常。细化到事件和调度管理过程。与ERP、SCADA集成，协调管理。集中技术、集中计划、集中监控、集中绩效、集中对标。实现工厂管理、工厂监控、工厂检验、工厂调度等一系列功能。

　　提升企业管理生产效率

　　通过整个智能工厂的建设工作，隆力奇实现了在各个环节的人员优化与岗位调整。通过过程智能化改造技术手段，产品节拍效率提升10%。结合工业视觉与自动化的整合能力，过程质量检验良率提升2%。原有生产模式异常的处理流程需要人工上报，通过设备互联互通与数据共享模式，协同效率提升30%。