细节铸就卓越看海拉嘉兴工厂十年“智”造之路

　　截至今年11月，我国新能源汽车产销累计完成842.6万辆和830.4万辆，同比分别增长34.5%和36.7%，市场占有率达到30.8%。不可否认，中国汽车市场正在经历一场由电动汽车引领的重大变革。然而，与某些可能面临颠覆的行业不同，无论是在电动汽车时代还是传统燃油车时代，都对照明组件有着持续的需求。

　　照明在塑造汽车品牌形象方面起着至关重要的作用——汽车制造商致力于利用照明技术为车辆创造独特的外观，从而在竞争激烈的市场中脱颖而出。更短的开发时间，更快的上市速度，从设计开发到模具制造和提升产量，各项任务周期都被压缩，这对上游车灯制造商来说是一大挑战。

　　海拉嘉兴车灯工厂一直致力于为国际和本土的汽车制造商提供优质的前照灯和模组以及尾灯，目前该工厂已经发展成为海拉在亚洲区规模最大的车灯工厂。此外，公司还成功实现了从传统“制造”到智能“智造”的升级，并积极推动绿色制造，展现了其对高质量发展的执着追求。随着照明的数字化正在成为主流趋势，海拉凭借高精度数字化前照灯技术SSL|HD、数字化FlatLight和数字实体前面板等创新照明解决方案，成为数字化照明的先行者。

　　那么，随着工业4.0的逐步推进，海拉嘉兴工厂在自动化、数字化、智能化方面有哪些投入？作为FORVIA佛瑞亚旗下的一员，海拉为实现佛瑞亚2045净零目标做了哪些努力？本期内容中，让我们走进海拉嘉兴工厂，看看其成功运营的秘诀有哪些，听听其总经理Raman Eswaran先生为我们带来哪些精彩的分享。

　　“智”造背后，对品质极致把控

　　拥有18条全自动化生产装配线，100多台协作智能机器人和智能质量管控系统，每年生产约400万只前照灯和500万只尾灯，以及600万只照明模组……从2012年成立并且在2013年投入运营，10多年来，海拉嘉兴工厂的技术实力和生产能力都得到了大幅提升——拥有了世界一流的生产设备和技术，以及高度自动化的生产水平。

　　除了工艺过程和物流的自动化，海拉在制造流程还加大了信息数字化的投入，涉及信息流的整合。“我们实时监控内部生产数据，及时处理过程反馈的数据并做出快速响应。此外，我们还加强了系统的整合，将生产数据从研发阶段到批量生产阶段进行整合，提高了数据传递的效率和可靠性。在导入过程中，我们实现了无纸化记录。在智能化方面，我们将加强在线数据分析关键数据的投入，以提供问题优化方向，协助决策。”Raman Eswaran分享道。

　　Raman Eswaran表示，在嘉兴海拉投产的初期阶段，他们需要向德国总部的同事学习，通过他们指导进行各项流程。现在，嘉兴海拉已经具备完善的研发与制造能力，其快速发展也为海拉在中国区的业务拓展提供了强有力的支持。同时，作为海拉集团在亚洲规模最大的生产基地，嘉兴海拉在海拉中国区扮演着重要的角色，为中国区的其他公司提供技术支持和生产管理经验，并且引领诸多创新，甚至在一些领域成为德国总部的效仿对象。

　　谈及在车灯模组制造领域的挑战，Raman Eswaran以发光模组为例进行了分享。发光模组的制造工艺复杂且需要高精度控制，不仅要满足功能性要求，还要确保良好的外观。因此对注塑、装配、测试、封装等各个环节的质量管控都有非常高的要求。海拉不仅在发光模组技术领域处于前沿地位，并在制造方面也进行了大量的投资并展现出强大实力。海拉采用了智能机器人和自适应引导影像系统，实现了高精度的光源PCBA装配、自适应聚光装配、模拟实验室100%在线测试及封装等一系列严密且复杂的全自动化工艺过程，从而确保每一块模组都具备卓越的性能和无暇的外观。同时，海拉整个产线采用了智能化过程管控系统，包括在线测量和记录生产数据，通过装配、再测量、再判断的智能工艺过程有效防止混装、漏装等装配偏差，为产品的零缺陷奠定了稳固的基础。

　　细节铸就卓越，Raman Eswaran以尾灯焊接为例，分享了嘉兴海拉为追求卓越品质所付出的努力和精细工艺。焊接是一道至关重要的工序，通常的方法是看壳体和面罩焊接筋之间的粘料情况，检查壳体上是否有粘料。但更专业、更严谨的方法是让接受过专业培训的员工使用手持显微镜仔细检查焊接部位，确保品质达标。这种对“简单细节”的极致要求，是嘉兴海拉在生产过程中对品质把控的一个注脚，也是其实现利润和毛利真实透明且达标的过程中重要的一环。

　　做好绿色工厂的课题

　　随着汽车制造商现在越来越关注“碳减排”、“碳中和”，对于上游零部件厂商来说，“减碳”就成为了一项必修课。FORVIA佛瑞亚作为全球首个净零排放目标获科学碳目标倡议组织（SBTi）批准的汽车科技企业，计划到2045年实现价值链碳中和。

　　作为FORVIA佛瑞亚旗下的一员，海拉嘉兴工厂在可持续方面采取了多种措施，从绿色运营、绿色设计、绿色生产、绿色回收等多个维度出发，采取了一系列战略性举措，助力FORVIA佛瑞亚在2025年实现气候中立生产和2045年实现净零排放的目标。

　　“我们可持续举措包括在屋顶安装4兆瓦的屋顶分布式光伏（PV）发电系统，每年能够生产出450万千瓦时的绿色电力。”Raman Eswaran在分享嘉兴海拉绿色运营方面的经验时说道，“我们的工厂拥有一系列先进的技术，包括利用自然光为工厂照明的光导照明系统、高效冷水机、红外加热圈、高效空压机，以及伺服液压泵和热水循环系统等节能设备。这些应用共同显著提高了能源效率，并减少了我们的环境影响。我们对减少废物的承诺体现在我们的无纸化办公中，已经实现了向数字流程的平滑过渡。此外，我们还计划额外购买2000万千瓦时的绿色电力，并在2025年实现100%的碳中和生产。”

　　在绿色设计方面，工艺流程设计秉承可实现、智能、可持续、经济的理念。借助先进的仿真系统进行可视化设计和模拟验证，工艺流程采用高度的集成系统，追求高效的工艺自动化，流程设计遵循可公用、可回收、能源消耗最低。例如海拉采用大量的最新协作机器人技术实现人机协作自动化作业， 自动化产线采用变频电机实现最小的能源消耗，采用激光打码工艺替代传统的纸质标签，模块化、通用化的工艺和设备设计实现对资源最小需求。

　　嘉兴海拉在绿色生产方面积极实践清洁生产理念，推动可回收、数字化和自动化技术的应用。通过引入高度自动化的生产线，显著提升生产效率。在绿色回收方面，危险废弃物和一般工业废弃物经过获得政府资质的处置公司进行回收处理，确保避免二次污染；生活垃圾由垃圾焚烧发电企业利用，用于绿色电力生产，促进了可持续发展；包装器具和内衬与供应商签订协议进行回收与再利用。

　　可以看到，嘉兴海拉对可持续发展的承诺不是停留在口头上，更是尖端技术与环保实践的紧密结合。

　　“我与海拉嘉兴团队共事已有十多年，我们在这家公司中共同成长、面对各种挑战，也共同经历了无数美好时刻，如今我们的生产表现良好，未来可期。但我也深知新的挑战始终在前方，而我们也必将团结一心，勇往直前。”采访尾声，Raman Eswaran如是憧憬道。