江淮汽车：统一BOM数据管理平台

来源:中国信息化周报
关键字:股份,数据管理,设计
发布时间:2015-08-18 15:16

　　安徽江淮汽车股份有限公司（以下简称江淮汽车），是一家集商用车、乘用车及动力总成研发、制造、销售和服务于一体的综合型汽车厂商，产品品种丰富，达2400种。销售市场面向国内外，销售服务网点超过2000家。公司拥有国际级企业技术中心，围绕“生产一代、储备一代、研制一代、构思一代”的研发思想，坚持走质量效益型道路，持续深入推进精益生产，紧密跟踪、同步引进国际前沿技术，持续开发在国际具有成本优势、在国内具有品质优势的高性价比产品。始终如一的坚持“系统思考、团队学习、协调平衡、追求卓越”的核心理念，创新发展自主品牌，积极构筑民族汽车的品质和品牌优势。

　　数据庞大管理困难

　　随着产品迅猛发展，产品数据量剧增，2014年增长到80000个，平均市场订单每月达到30000个，在“一车一单”的工作模式下，为了响应市场订单，BOM数据维护人员每天面临高强度的工作、经常加班加点编制订单BOM，BOM不准确、易出错、不规范、不一致、不及时问题层出不穷。由此引发许多问题，比如，现场无法安装、重新配送等。

　　此外，由研发和生产自主发出的变更切换，平均每月达300份，BOM数据维护人员需要分析变更切换的影响分析涉及的车型及订单，并更新订单BOM下发至生产计划部门。面临庞大的历史订单数据，有时执行一个分组或一个零件的变更需要花费2到4个小时不等，工作效率很难提高。

　　在服务及售后体系中，各地申报的服务件发至服务站后，经常出现大小不一、安装苦难等问题，甚至有服务站将损件寄到现场，现场查看实物并分析后在安排生产计划，给企业带来了经济损失，也给市场带来了负面影响。

　　另外，制造部门经过评估订单、物流和优化、平衡产能，在不同生产基地有可能生产相同产品，甚至同一基地有混线生产情况。“一车一单”模式下，订单BOM数据难以满足上述制造要求，订单BOM数据的及时性传递矛盾表现尤为突出。

　　BOM维护运行难以统一

　　在构建统一BOM数据管理平台之前，设计和生产BOM各自维护，数据相对独立。着就造成了设计和生产BOM数据脱节，如生产BOM仅仅将设计BOM作为生产的一种参考，生产过程中发生的装配等一系列问题无法反馈至设计或研发单位。

　　生产BOM在多系统维护。如EPD、JIT、EXCEL等系统维护和发布生产BOM，有时由于变更切换后，各系统发布时间点不统一或维护人维护BOM时间不一致，导致多生产基地中，相同配置的车型装配的零部件清单不同，给后续的备件服务和财务结算带来很大困扰。

　　另外存在多业务BOM数据没有统一的数据标准问题。由于现场维护BOM的部门较多，涉及到生产部、工艺研究所等部门，维护人员管理BOM水平不一，并且手工操作较多，易错误、效率低，导致BOM数据一致性差、准确性不高。

　　面对上述种种企业发展所面临的问题，江淮汽车意识到建立企业统一BOM管理平台是解决上述问题的关键所在。

　　量身定制BOM数据管理平台

　　企业BOM系统是企业的核心业务系统，汽车企业的特色各不相同，无法通过采购所谓成熟产品平台来解决问题，必须选择有行业经验的软件供应商为企业量身打造企业级BOM管理平台。该平台首先需要有一种BOM维护和管理模式的创新来解决日益剧增的产品数据量问题，保证数据的维护是可行的。此外还需要建议统一平台来保证数据一致性、准确性和及时性，应支持国内国际订单配置、多生产制造基地，缩短产品交付周期，提升服务件准确率，提高用户满意度。

　　在企业生产制造领域建立了统一BOM数据管理平台后，集中维护和发布，使得多单位、部门协同数据处理时，始终基于相同的BOM在处理各自业务产品数据，提高了数据的一致性和准确性。

　　同时，打通了设计BOM到生产BOM的转换，实现了BOM系统与ERP、DMS的集成。此外，BOM系统与DMS销售订单管理系统的集成完成了经销商申报周计划实时传输至生产部，并实时计算产品价格，达到了生产部最快时间维护订单BOM，经销商最快时间得知产品价格。

　　生产BOM维护源于设计BOM，有效保证了数据一致性、可追溯性和关联性。BOM系统建立企业问题反馈流程，将现场生产或装配问题通过流程发至各相关单位，如生产通知设计、服务变更或国际公司通知生产和服务变更等，BOM数据的可追溯性、关联性有了较大幅度提升。

　　同时，问题反馈流程能够解决根本BOM数据不准确问题，使得后续发布的源头BOM数据不再影响下游业务单位。

　　缩短订单响应周期

　　传统经销商申报计划主要靠人工文字描述，经销商计算机水平参差不齐，经常出现订单输入错误，导致订单已经排产，申请变更切换，造成了大量的生产浪费。

　　而生产部基于文字描述编制整车编码，没有统一编码规则。各小组独立编码，有可能存在编制相同的整车编码，生产的车型配置却不同，导致现场装车无法执行。在生产切换发现变更时，需要考虑基本型、增减件和整车编码的变更。

　　同时，根据订单的实际情况，平均单个订单BOM维护时间估计在30分钟至1个小时；所有申报的订单均需要订单管理部和生产部审批，造成重复工作。审批单个订单时间从经销商申报到审批完毕花费时间长等。

　　上新系统后，实现了数据标准化，业务流程化。经销商可按照特征选配，取消文字描述。系统产生编码，杜绝了经销商申报错误，导致生产浪费现象；单个订单BOM维护时间在5到10分钟左右，同理，变更切换后，超级BOM变更自动影响实例BOM数据。实例BOM变更时间缩短为零。

　　对于已存在整车编码，无需再执行审核流程，整车编码传输到BOM系统是实时传输，即经销商申报完后即可在BOM系统维护订单数据；实例BOM数据无需重新编制BOM。即相同的整车编码BOM数据只需维护一次即可。

　　BOM项目实施过程中，为打通各业务部门数据需要各单位全力配合，江淮汽车良好的企业执行力为推进整个项目发挥了极大的作用。