九江石化：多管齐下 提升协同智造能力

　　假设你是一名普通工人，清早刷卡通过1号门进入生产区，门禁系统在记录出勤的同时，会将个人基础信息自动录入EAP（员工帮助计划）管理系统。在系统的另一端，厂里的心理咨询师会根据数据提供的近期内你的劳动强度、工作表现、情绪指标等来关注你的健康状况。

　　早餐后，当你走进中心控制室，与全厂10个车间的控制师们在明亮舒适的工作环境中开始一天的工作。在每个人面前的设备屏幕上，全厂的设备运行状况配以数据，以可视化模型的方式一览无余。

　　你心情愉快地扫视自己监控设备的数值波动，DCS（分散控制系统）会自动提示出现异常数值波动的环节，并通知车间巡检班长到设备区进行仔细巡检。一会儿，巡检工人的坐标出现在电子视图上，对方发现的问题和记录的数据也一并通过电子巡检设备传回控制室。

　　判断问题后，系统自动给出处理方案，并指导技术工人轻松的处理了设备问题……这并不是虚幻的电影场景，而是在未来的智能工厂中呈现的一幅再普通不过的工作画面。

　　从信息化到智能化的跨越

　　起始于2012年的智能工厂建设，经过三年的发展，已经从信息化基础相对薄弱的传统企业转型，初步形成智能工厂的基本框架。实现敏捷生产、提升经济效益；实现了装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化。正是凭借在智能工厂建设方面的卓越成绩，九江石化才成为工业和信息化部“智能制造试点示范专项行动”首批试点示范企业之一，以及石化领域第一家智能制造试点企业。

　　作为长江沿线的中等规模炼化企业，九江石化的信息化建设经历了一个从无到有、从基础到顶端的过程。就如九江石化信息中心主任罗敏明所说，九江石化的信息化建设历程经历了三个阶段：

　　第一，2005年之前阶段。这个阶段主要是从无到有、从单机版应用到网络应用，从单个功能到单项业务应用，各部门信息化应用如散兵游勇，财务管理、人事管理等处于业务处理电子化的初级阶段，信息孤岛现象大量存在，信息安全管理薄弱。

　　第二，2005-2011年阶段。公司信息化建设和应用加快了发展步伐，三个层面信息化建设、应用发生了翻天覆地的变化。在经营管理层面，建立了以ERP为核心的经营管理平台，覆盖了财务、计划、销售、采购、设备、项目、资金管理和人事、薪酬等核心业务，通过业务重组、优化，推动了企业管理创新；电子商务应用改变了传统购销模式，堵塞了管理漏洞；OA办公、信息门户、工资奖金考勤等系统应用提高了工作效率。在生产管理层面，先后实施了SMES、LIMS、ORION、PIMS、流程模拟等应用系统。在过程控制层面，主要装置都开始应用DCS系统，生产数据自动采集、生产过程实时监控、生产装置先进控制等进一步推广应用，全面提升了生产过程的操作、优化和管理水平。

　　第三，2011年至今阶段。公司规划了“十二五”信息化规划和智能工厂建设方案，全面启动了新一轮信息化建设，以打造一流的信息化能力为目标，为提升企业的软实力和硬实力做出贡献。这一时期，九江石化的智能工厂建设拉开了序幕。

　　智能化促效率、效益双提升

　　在罗敏明看来，智能工厂就是在智能化发展趋势下，面向产品全产业链环节，综合应用现代传感技术、网络技术、自动化技术、智能化技术和管理技术等先进技术，与现有生产过程的工艺和设备运行技术高度集成的新型工厂，以实现复杂环境下生产运营的高效、节能和可持续为目标。

　　九江石化智能工厂的建设目标是“提高发展质量、提升经济效益、支撑安全环保、固化卓越基因”，在“计划调度、安全环保、能源管理、装置操作、IT管控”等五个领域，实现具有“自动化、数字化、可视化、模型化、集成化”等“五化”特征的智能化应用。

　　智能工厂神经中枢——生产管控中心于2014年7月建成投用。生产管控中心集经营优化、生产指挥、工艺操作、运行管理、专业支持、应急保障“六位一体”功能，生产运行实现由单装置操作向系统化操作、管控分离向管控一体的转变。

　　另外，“十二五”以来，九江石化完成了一系列组织机构的重组与职能调整。构建了矩阵式集中管控新模式；建立了生产经营优化、三维建模等一系列专业团队；充实信息化管理、开发及运维力量，建立关键用户激励机制。

　　同时，在建设企业级中央数据库时，突破了此前业内普遍采用的“插管式”集成方式的限制。中央数据库集成了13个业务系统的标准数据，为9个业务系统提供有效数据。通过“采标、扩标、建标”方式，完成了与中国石化标准化平台的对接。

　　基于设计的三维数字化应用取得突破。基于工程设计的三维数字化平台现已集成120万吨/年连续重整等15套生产装置，以企业级中央数据库为基础，实现了工艺管理、设备管理、HSE管理、操作培训、三维漫游、视频监控等六大类深化应用。

　　全流程优化平台应用取得实效。自主开发的全流程优化平台提升了PIMS、RSIM、ORION、SMES一体化联动优化功效，实现了炼油全流程优化的闭环管理。全流程优化平台与原油评价、LIMS、SMES、ERP等系统共享数据，提升了生产经营优化的敏捷性和准确性。

　　HSE管理及应急指挥实现实时化、可视化。HSE管理系统实现全员全过程HSE管理；施工备案系统对当天每项作业实行“五位一体”有效监管；各类报警仪、视频监控实现集中管理、实时联动。环保地图系统实时在线监测各类环境信息，异常情况及时处置、闭环管理。

　　实现安全和环保双保障

　　“石化行业是高危行业，高温采样，易烫伤；低温采样，易冻伤；明火、热、静电和火星，会导致爆炸；生产、实验过程中产生的有毒气体，处理不好，不仅会危害人生安全，也会污染环境。”九江石化质量管理中心工程师边洪胜说。正在建设的环境在线监测和已经投入使用的DCS自动控制系统的配合，能够有效地提前设计化学品投入和排放量，监控实时环保数据。

　　在智能工厂建设实践中，九江石化将“安全环保、绿色低碳”理念置于优先位置。施工作业备案及监管体系，850台可燃气报警、1000余处火灾报警、585套视频监控等实现集中管理和一体化联动，支撑HSE管理由事后管理向事前预测和事中控制转变。公司连续5年获评中国石化安全生产先进单位，外排达标污水COD、氨氮等指标处于行业内先进水平。

　　另外，在人员健康保障方面，九江石化通过实施“员工帮助计划”，为员工提供系统的、长期的援助与福利项目。这样一方面，可以帮助员工及其家庭成员解决心理和行为问题，另一方面，可提高管理水平，改善组织氛围，提高员工的积极性。

　　目前，EAP计划已经试点实施的员工帮扶包括心理咨询、培训、调查和个性辅导。在未来的“智能工厂”当中，企业还将建立完整的员工心理健康档案，作为智能工厂关注和测量的重要方面，完善企业职工的关怀和文化建设。

　　本报记者 路沙