蒂森克虏伯 实践先进制造工厂

　　德国工业集团蒂森克虏伯从“钢铁大王”到“科技先锋”的转型，是工业4.0与新一轮全球化背景下的成功实践。其最先进的智能工厂在常州市投产，与“中国制造2025”的地方实践也有诸多呼应。大型多元化企业集团，如何在复杂层级制、传统业务主导的背景下，发掘新兴业务板块、提升创新能力，其转型经验将为中国工业企业提供一个学习的标杆。

　　由铁匠铺诞生的200年大型工业集团

　　作为从鲁尔区起家、具有200年历史的企业，蒂森克虏伯是德国工业的缩影。从一个铁匠铺诞生，历经两次工业革命，到现在发展成为机械零部件、电梯技术、工业解决方案、材料服务、钢铁业务五大板块的大型工业集团，蒂森克虏伯旗下拥有670个子公司，雇员近16万人，2016财年销售额393亿欧元。

　　历史上，蒂森克虏伯曾经制造过全球最先进的大炮、最大的挖掘机、下潜最深的潜艇，但转型后却能和硅谷的互联网和高科技公司并列，在2015年被《麻省理工科技评论》列入“全球最具创新力的50家公司”。从电磁导轨的MULTI电梯，到面向无人驾驶的电子转向系统，作为其核心优势的工程能力，是如何被激发出来紧跟市场需求，开发出面向未来的产品的？

　　示范工厂 小中见大

　　智能制造最先进的实践，一定是在工厂而不是在研讨和文本中。蒂森克虏伯设在常州市的转向系统工厂已经投产，这是其第一次将全球最先进的部件制造中心设在中国。前沿业务的示范工厂是小中见大的切入点，其转型经验如下：

　　■紧跟市场需求因势利导

　　冷锻一直是蒂森克虏伯的核心工程能力，但最终发展出汽车EPS（电子助力转向系统）的产品，并非出于先进的规划或指令，而是一个跟随市场需求不断反馈调整的过程——从上世纪70年代开始，跟着汽车工业的订单走，慢慢从锻造加工、到前轴管柱的生产、再到整个转向系统，这是蒂森克虏伯沿着价值链提升的过程。

　　关键在于因势利导，过程中根据反馈不断调整定位。面对新兴市场的竞争，蒂森克虏伯放弃了汽车零部件中“比价”的那部分市场，专注于高安全性要求的组件如转向系统。针对不同技术路线产品，哪些做“技术领导者”、哪些占有最大市场份额、哪些做“细分门类领先”，一线负责技术和管理的工厂经理，都能讲出详细的市场数据与动态调整规划。

　　■先进但适宜的工业解决方案

　　常州工厂作为全球最先进的保密车间确实体现了“未来工厂”的样貌：不仅有诸如三台机器人并联处理一个工件这样超高协同的环节，每台设备基本都已连接触屏，可以实时查看大量传感器采集的性能和环境数据。但不同于大众媒体宣传中营造的“全自动化”、“无人工厂”这样“高大上”印象，每个环节都是有人的。其智能制造的设计逻辑，体现在将工序拆分为大量“节点”，节点之中能够被机器替代的大量使用自动化；另外基于安全和劳动保障考虑，物流也全部使用无人送货车（AGV）和配备激光雷达的自动驾驶叉车。但节点之间需要反馈、思考、改进的环节都配备了人工岗位。

　　常州工厂生产线设计，体现了掌握“know how”和单纯引进“技术”装备公司的区别。要控制产品的品质，从设备、流水线、到厂房的模块化设计都有大量的隐性知识，而且越是智能制造越重视人的反馈、求变和思考能力。

　　传统产业政策的补贴诱导下，“机器换人率”可能变成僵化指标，表现为“为换而换”，但蒂森克虏伯却认为“人脑是最宝贵的资产”：“尽管我们掌握最先进的技术，在设计中国生产线的时候仍然保持了灵活度，与欧洲相比很多环节用人仍然更加经济，但产能需要扩张时可以很方便地扩展改造。”

　　■精益管理与营造创新文化

　　工厂中还设置了大量生产线边的管理“看板”（Kanban），乃至一般在互联网公司中才使用的“站立晨会”等设施。正是蒂森克虏伯的汽车板块，在给丰田、日产、雷诺等汽车厂商供货的过程中学习了“精益生产”（lean production）的理念，并且在实践中加以改造进而推广到全集团，用于改进诸如钢铁、化工等传统业务。

　　在与工厂一线管理人员的交谈中，大量听到的词语是“改变”、“创新”、“寻找不同”。对于高管职位，集团也开始有意安排中国人接任，以便提高在本地的竞争力。

　　而作为集团董事局主席，Hiesinger博士推进改革的前三年基本都在调研沟通各个业务板块，大量使用互联网创业公司扁平化的管理方法和文化，甚至还专门设立了一个供员工匿名建言献策的网站（“Directto”），以便为推进改革不断积累共识。

　　案例点评

　　从“我先进我主导”到“我们共赢”

　　“中国制造2025”战略细化政策的制定，力求融入全球价值链。在大约十年前，蒂森克虏伯的公司口号悄然更新，背后是重大经营哲学的变化：对外不再强调“我先进我主导”，而是强调“我们”、“共赢”。

　　作为转向系统全球最先进的工厂，除了德国、北欧的高端机床，还有很多中国制造的基础设备，“价格便宜性能又好”。而作为看好中国汽车市场的战略布局，上游关键零部件企业在中国设厂，对本土企业的研发升级有巨大的帮助：其最先进的EPS产品，是为某国产汽车厂家正在研发的车型而定制。

　　最重要的是对于国家而言，越来越多技术先进而且产品线更加齐全的超级工厂落户中国的工业园区，背后是研发、制造、供应链管理、人员培训等不同领域的“know how”极大集聚在一个地方，这既标志着中国的吸引力，也是中国制造下一步学习和升级的战略机遇所在。

　　而此前国际上针对“中国制造2025”的批评乃至歪曲，主要是集中于所谓“选择性”（pick-up）的产业政策，对于完善基础设施、改善营商环境、培训人力资源，没有一个人会反对。调研中企业所反映最突出的困难，就是需要稳定、可靠、高素质的职业技工，这是单一企业所不能解决的。地方政府和工业园区可以通过职业教育反哺产业，并最终为本土企业带来外溢效应。

　　建议鼓励地方政府积极创新，探索通过教育费附加等财政收入返还注入地方产业引导基金，投资于跨企业培训中心、双元制人才培养等项目，并将职业教育校企合作的推进纳入“中国制造2025示范区”的评选和评估中去。

　　赛迪研究院 史晨

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