马自达汽车的质量提升加速器

　　当一位国外的资深汽车专家来到马自达汽车生产车间参观的时候，看到一位员工正在研磨车身下部的PVC裙边胶边上的小颗粒时，他通过翻译转告那位员工，“按照一般生产习惯来说，那个地方的小颗粒不用研磨”。但这位员工立即回答说：“这是马自达的标准，我们实施的是‘精品工程’，我们一直都在以顾客的眼光来评价车身外观质量标准。”严格的质量检测体系，完善的用户管理制度，这就是马自达汽车精益求精的制造理念。

　　汽车作为一个富有创造性的产品，它的商业价值不言而喻，但是，如何去让消费者及时发现它的价值。这就是一个巧问题了。汽车只有时时刻刻为社会提供安全可靠的高品质的产品，而非去“拼业绩、争荣誉”搏虚名，这才是一个真正的汽车商品价值体现。

　　诚如丰田汽车创始人丰田佑吉所说：“凡是创造性的东西，如果不经过完善的商业性试验，就不应该让世人去体验它的价值。”

　　检测保障制度

　　在很多人的印象中，一提到质量控制就很快会想到产品下线前的质量检测，特别是汽车行业一贯如此。对于马自达而言，它的质量提升关键点是在遵循TS-16949行业标准的基础上，进行大量严格的检测项目，同时根据AFQ理念，对各大工艺均采取针对性较强的重点测试项目，使自身产品可靠性来真实验证。主要体现在：

　　常规检测：每个车辆下线后均需经过严格的综合性能检测及路试。包括，使用四轮定位仪对车辆的轮胎进行定位调整；使用前大灯检测调整设备对前大灯的配光进行调整；使用转鼓试验台对汽车的加速性能、倒档试验、速度表、阻滞力测试、前后制动力、驻车制动力、ABS测试、倒车雷达、灯光进行检测确定分别达到规定标准；使用燃油系测试仪检测汽车的怠速及空调转速、排放；进行淋雨试验检测全车防水性能等。

　　定期检测：这其中涉及焊接，每年两次对车身进行全破坏试验，3万余焊点逐一打断检测质量；涂装，进行为其一年以上的暴晒试验，每月定期反馈试验结果；总装，抽样5万公里可靠性疲劳试验等。

　　物流检测：产品车由中转库调往销售服务店销售时，将对每辆车进行PDI质量检测，项目多达24项的检测，来确保交往客户手中的车辆品质第一。

　　QC小组：马自达鼓励成立QC小组进行持续改进活动，生产现场自觉主动成立质量圈对本班组、本工位的质量问题点进行重点控制，成立小组对质量疑难问题进行攻关解决，对质量目标进行持续改进，对质量问题点使之日渐完美。公司每年在年末召开成果发布会，对优秀的改进成果进行发表和学习，对QC小组活动出色的小组进行表彰和奖励。目的是鼓励QC小组对工作进行严格的管理和评估，运用科学的工作程序和先进的质量分析改进工具与技术，大力保障改进的效果和有效性。

　　用户管理制度

　　长久以来马自达汽车，有着一套具有自己特色的质量管理理念，就是全员全过程的质量控制及质量改善理念。这一理念主要表现在“四检”的把控能力上。即生产过程中施行自检、互检、巡检和专检相结合的方式进行严格把关，生产班组员工施行自检、互检把质量问题发现并解决在班组和工位的内部；每一位专兼职检验员都精心检测和细心发现，严格按照检查标准来施行检验工作。及时发现问题解决问题，并在班组内部施行自检、互检相结合；每一个班组设置内检员，检验把关本班组的生产质量；每一个车间设置了专门的检验班组对车间的生产质量和过程质量控制情况进行严格的全数检查和巡检；每一专业车间设置专门的质量工程师专门负责车间的质量检验标准的制定和检查作业的指导，并对每一车间生产的过程产品（车体白车身、涂装完成车、总装下线车）进行严格的评定，并促进及时地纠正预防和持续改进。

　　诚然，马自达汽车在生产过程中，都可以看到对生产流程工人操作水平的评级标准，而在产品质量控制方面，则需要采取落实到具体工位和人员上的制度。这就是马自达汽车在生产过程中的品质控制特色——“用户管理制度”。具体而言就是，马自达在生产过程中下道工序就是上道工序的用户，如上道工序不合格，下道工序有权不接受，并严格建立责任人制度。这种措施的最大好处在于，生产线上的每道工序都成了上一道工序的质检监察，一旦某一环节出现质量问题，马上就能够在生产线上发现并解决，全程保证产品品质的稳定如一。

　　标准审核：采用ISO/TS16949标准要求供应商进行严格的质量控制，并将触角延伸到二级供应商的质量控制。进行严格周密的生产件批准程序，对生产件的量产过程进行严格的批准过程；对零部件及过程材料配套商进行严格的工程监察和二方审核，保证量产零部件的质量水平并监督其质量保证能力和生产一致性的要求。

　　考核评介：在对重要零部件及过程材料进行严格的确认检验。采用苛刻的手段对这些部件进行生产前的严格控制，使涉及性能及安全的质量问题以最低的可能性进入生产现场，与此同时，对供应商的供货质量业绩进行严格的质量考核，供货业绩从进货检验、生产现场、售后市场等方面进行严格的考评，并在考核的基础上联合供应商进行持续改进。

　　事实上，为了保障零缺陷产品，当马自达的每一款产品合格下线后，QC小组就会每天随机抽取当天的产品车，站在顾客的角度上进行严格的全方位的质量评价，评价标准采用马自达的E-NOVA-C评价标准，E-NOVA-C表示量产车出厂之前制造品质的一种内部指标，客观完成对车的制造品质的评价，并指出可能令顾客感到不满意的问题。其优点在于制定好了分值的标准，而不存在人为的评分误差。而实施评价的质量工程师都在日本马自达公司经过严格的培训和学习，一旦发现任何重大的质量问题都要对当天下线的所有车辆进行停车场的检查和排查，避免任何引起顾客抱怨的车辆发到顾客手中。同时评价当中发现出来的任何问题都要经过严格的纠正预防和质量考核，促使问题解决不再重复出现。