智能制造“对症下药”

　　对于很多企业来说，距离智能制造尚远，利用智能技术先提升生产良率，可能是当前最重要的。

　　70名、35名、10名，数字逐渐递减。在台达集团吴江工厂中，有一条智能制造的示范生产线。而这三个数字是从2014年到2016年，整条生产线上工人的数量变化。

　　台达集团以电子制造业务闻名，是全球最大电源及元器件生产商，现在也是一家提供智能制造解决方案的供应商。目前集团的员工人数目前约在5万人以上，据台达集团-中达电通副董事长尹镟博介绍，随着智能制造的水平提升，5年后，台达集团一线工人数将大幅下降。

　　“相见恨晚”与“说不清”

　　制造业向智能制造转型的过程纷乱复杂。一方面，工业机器人正在逐渐替代传统产业工人，这个过程将漫长且不可逆转。另一方面，企业也在面临向智能化转型的过程。在较长一段时期，人工、自动化以及正在起步阶段的智能制造将共同存在于制造业中。而自动化与智能化并非是泾渭分明的两个阶段，自动化是智能化的前提，但智能化却并不一定要等到自动化结束才能开始，而是可以在融合中共同发展。

　　在制造业转型的过程中，台达集团遇到了两类典型客户，其中一类是国内中大型企业。

　　这类企业有迈向工业4.0的能力，对自身发展有着很精确的方向。它们的工厂生产井然有序，每个工位的生产作业指导书不仅是纸质化，也是信息化的。

　　它们的智能仓库也已达到了这样的水平：企业收到供应商的出货时，货物上会附上传统二维码或RFID以供扫描。然后，货物通过AGV无人车运输，机械手臂进行存取，将货物放到设定的货架上，同时进行抽样。在抽样过程中，信息会传递到品质管理单位进行登记与流程追踪，抽样检查合格后，财务就会收到信息，然后告知供货商什么时候会付款。在仓库中，对货物进行先进先出式管理，并在保存期限即将截止前发出警告信息。

　　对这类客户，尹镟博用“相见恨晚”来形容，因为客户已经拥有导入智能制造的能力以及清楚的目标，台达只需针对对方的需求，做出解决方案即可。

　　但是，“相见恨晚”只是极少数。“90%的客户，或是绝大多数是中小企业，很清楚地提出要智能制造，却说不出具体要求。比如说，想要节省人力，却不知道要省掉哪些人力，也不知道怎么去省。”尹镟博说。

　　在这类客户中，有的不但距离智能制造还很远，甚至还没有达到精实生产要求的的合理化、标准化和自动化。

　　对这些客户，台达不会急着提供智能解决方案和进行生产线的智能化升级，而是介绍一些合作伙伴，如负责生产力改造、质量提升， 或是生产线标准化的配套厂商，针对这些中小企业的短板，先将生产线的合理化、标准化和自动化能力培养出来，然后再针对不同企业现状进行智能化升级。

　　生产线的合理化和自动化学问也很大。以为客户添加机械手臂为例，一些机械手臂加上机台至少人民币十万元，但以目前的机器人研发技术来看 ， 差不多两年之后就会被新一代机器人所取代。台达会考虑机械手臂为客户实现的价值在哪里，需要用什么类型的，多久可以收回成本。

　　将不良品堵在生产线内

　　尹镟博发现，台达合作的智能设备、或智能制造的客户群，在过去几年发生了显著变化。“以前（客户）是以成本来考量，产品价格低才好卖。但近几年，客户会更关注地问，设备的通讯速度怎么样，与别的机器的沟通能力如何。如果客户终端设备是老设备，他们会关注，新设备有没有办法和老设备沟通”。

　　设备了解生产情况，但它不会“说话”，而智能化的生产需要让设备会说话。因此，台达的智能化首先是通过研发系统，与设备进行沟通，将设备的信息都收集起来。然后通过数据收集、数据分析和人工智慧、机器学习等科技，实现一台设备发现不合格产品后，将会分析和反馈问题，然后解决问题。

　　针对智能化，台达集团提出了SMART GREEN MANUFACTURE的理念。其中，SMART智能，就体现在对不良品的控制上。不同于一般对智能化的理解，尹镟博觉得，现在距离4.0还太远。“如何将不良品拦堵在生产线内，进而提升生产效率反而是大部分企业面对的主要问题。” 而GREEN则意味着要节约能源、提升效率。

　　台达集团每年5%~6%的营收会被投入研发创新，三年前成立了台达研究院，并收购了羽冠科技等公司。羽冠科技具备领先的自动化软件开发能力，其在电器电子、光电面板、汽车及零组件、食品及饮料等领域积累了行业知识，这些可大幅减少台达自主开发智能制造解决方案的时间和成本。

　　对于未来，尹镟博认为，目前全国每年新增10万只左右的机械手臂，依据先进工业国家制造业人机比例每万人配置100 只机械手臂的平均水平来看 ， 现在只是智能制造的初级阶段，可能在2020年才有能赶超欧美，2050 年以前智能制造还是有相当大的市场。

　　文/李昊原