制造业升级的陷阱在哪里

　　制造业转型和中国制造2025，我相信大家都不陌生。被诸多网友拿出来类比的德国工业4.0看上去很美，反而摆在我国制造业升级路上的问题仍然是困难重重。是否制造业大国和制造业强国之间就只是一线之隔？是否全面推进自动化升级或者互联网+之后就能够标志着我国的制造业已经“追英赶美”？中国和德国这两个制造业国家之间的差距是否只是所谓的德国品质？是否我们在全面提升品质之后，就能够标志着中国制造业已经进入世界强国俱乐部？

　　事实上，凡此种种的诸多问题，我认为最大的核心在于，网友错误地将科研和工业规划当成了一回事，然而事实上是工业只要有制度和资本就可以产出，而科研则需要付出更多。

　　事实上，中国的制造业模式，严格来说，与80年代的日本非常相似，我们引入西方成熟的技术工艺，让最优质的老师来教--就像我们引以为豪的高铁，当初谈判的筹码是，外国老师教出来的中国学生如果不达标，那么不给你们结账--但是这种技术引进的模式，并不意味着我们就真的具有了相应的技术水平。

　　制造业的科研究竟有多难？大家不妨看一下我们的大飞机项目，在西方的波音、空客已经满天飞的大环境下，一个跨越了数十年的项目，多次叫停，多次重启，即便C919真的能够成功，其关键零部件--航空发动机的技术仍然是受制于西方。这就是研发的差距，而这一差距的核心又是什么呢？是资本？是市场？都不是，我认为中国制造业转型的症结，最关键的在人才。

　　事实上，与很多产业所谓投入资本就能引发质变有着根本不同，制造业的技术积累是一个非常漫长且循序渐进的过程。我们还是用德国来做对比，德国制造业的基础是德国人引以为傲的学徒制，一个人从十几岁开始学手艺，学成后得到国家认可的学历，然后几十年如一日从事同一件工艺，精益求精，再将自己的技术一代代薪火相传。德国工厂的车间里，处处可见五十多岁还在流水线上兢兢业业的工人，工地上随时可见六十多岁还在开挖掘机的师傅。这些人将自己的一生贡献给一门手艺中的一个环节，他们的经验对于行业的发展和进步是巨大的财富。

　　与很多大众更容易接触的服务业完全不同，制造业的进化，从工程师脑子里的想法，到车间上每一个焊接点的工艺，到产品使用时的现场条件和环境变量，再到售后维修时每一个时间节点可能造成的种种差异，其中的各个环节千差万别，这些都需要一线人员的经验来完成技术上一点一滴的积累。

　　从这个角度来说，中国的制造业进化所面临的最重要问题，是人才机制导致的断层--工程师和基础工人之间的沟通断层。对于欧美国家而言，他们的产业升级是遵循着我们说的循序的过程而启动的。工人到熟练工人，后者的量变累积启动了一次次的质变--带动着工业化、自动化的升级。换句话说，西方国家通过不断累积量变来寻求质变的工业升级，拥有非常坚实的传统制造业基础和人才基础。然而有如中国的技术引进型国家，通过技术引进而引发质变，最终会形成的就是技术应用和技术研发之间巨大的断裂带。这种断裂带的成因，最大的根源在于基础工业的累积不足，而更核心的问题就是人才的消耗量根本不在同一个水平。

　　如果从这个逻辑上看，当前的中国制造业也处在这样一个时代，一方面我们缺乏有经验的高级技术工人，另一方面由于自动化发展，我们对于基层工人的需求又越来越小，同时我们又没有一个培训体系来弥补这中间的断层，也没有一个完善的保障体系来保护工人职业生涯的可延续性。

　　而之所以出现这种模式，恰恰也是源于资本端对于制造业领域的误解。如果未来仍然仅仅是抱着“多快好”的心态来主导制造业升级，那么最终的途径，恐怕仍然是无法脱离80年代日本的尴尬梦魇。

　　宋阳

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