海洋化工新范儿

　　9个月的抢工、搬迁、整顿、创新，逾60个月的思考、救赎、新生，在过去的六年多里，青岛海洋化工的命途跌宕起伏。

　　镜头回放到1961年，在李沧区沔阳路7号、一片简陋的厂房中，青岛海洋化工有限公司生产出国内最早的硅胶产品，也顺势成为了国内乃至亚洲产量最大的硅胶生产企业，风光无限。

　　时间流转到2010年，老厂区设备陈旧老化，产品质量不稳，老客户质疑，企业负重前行，举步维艰；虽然提出了要启动搬迁，却依然前路渺茫。在2014年4月，青岛海洋化工有限公司在平度市新河镇打桩，全面启动新厂房的建设。

　　2015年1月，海洋化工年产1.5万吨的硅溶胶项目一次试车成功；5月20日，2.2万吨硅胶项目试车成功。自此，海洋化工“老骥”新生，开启奔向现代硅胶企业的新征程。

　　与新厂区一起重生

　　青岛海洋化工的搬迁，从开始就注定不是一场对老厂区简单的复制，通过生产设备与生产工艺的转型升级带来企业素质、整体效益提升，才是搬迁最现实的目的。

　　中国工程院院士钱学森曾经说过，只要自动控制做得好，即使元器件差一点导弹也能打上天，讲的就是自动化的重要性。当前，国内一些制造企业开始大量引进自动化生产设备、技术，也向行业传递了一个信息：智能化方式进行生产的概念正在觉醒，并进入到了上升通道之中。对应海湾集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的“四化”搬迁发展原则，新海洋化工实现了工艺上的自动化控制，已经完全没有了劳动密集型产业的影子。

　　“一直以来，海洋化工都是劳动密集型企业。按照传统工艺，每道工序都需要多人操作。特别是在最后包装前，更是需要人工分拣、去除杂质”，青岛海洋化工有限公司总经理助理、供销部部长张靖宇说，“生产线两边几十个熟练女工同时分拣的场景，令见者难忘。”如今，新海洋化工成为国内首家采用DCS自动化控制的硅胶企业，几乎涵盖了现场所有的装置，在岗职工只需要87人，企业的在职人数也从1500多人缩减到了100人左右，大幅提升了生产效率。“以前就怕客户来厂参观，现在我主动邀请客户参观。”张靖宇说。

　　同样的，装备大型化也是新厂区的一大亮点。青岛海洋化工有限公司副总经理于明江告诉记者，新厂区的主要设备，都是在技术人员的工艺研发后，引进的具有国内外先进水平的装置。其中，硅胶采用最新技术，生产设备比原来扩大2倍。所有设备及工艺管线采用玻璃钢或不锈钢，从源头杜绝了产品杂质的困扰。据于明江介绍，新产品投放市场后供不应求，新订单已经安排到了年底。为了满足市场需求，今年年底，第二条硅胶生产线将试车，产量将进一步扩大。

　　创新撬动未来

　　一个老企业因聚焦各类创新力量而注入新活力，青岛海洋化工的这次搬迁，除了设备、工艺上的升级，在产品研发上的创新同样可视、可观。

　　近年来，硅胶行业呈现出明显的专业化分工发展趋势，技术水平快速提高，应用领域向广度和深度扩展，产能扩大，竞争加剧。中国虽然占据了硅胶产品90%的国际市场份额，但以基础硅胶产品为主，高技术、高附加值的微粉硅胶、功能化硅胶仍为国外企业垄断。自主研发高端产品，自然成为了青岛海洋化工转型突破的方向。

　　据青岛海洋化工有限公司副总工程师、技术中心主任赵玉奇介绍，青岛海洋化工目前主攻硅铝胶、硅溶胶等高端产品。“高端硅胶产品的价格是普通硅胶产品的十几倍，”她告诉记者，“我们目前两条生产线都是满载运行，许多高端产品的订单供不应求。在蓄电池行业，我们已经占据了70%-80%的份额。”

　　目前，青岛海洋化工有限公司主要生产硅胶和硅溶胶两个系列的产品，产品品种已将达到了20几个。如果说青岛海洋化工以前是向产量要收益，那么现在是向质量要效益。“目前我们研发投产的硅铝胶和耐水硅铝胶，是国内独一无二的，附加值很高”，赵玉奇自豪地说，“刚刚研发成功的啤酒硅胶湿胶技术，打破了国外企业长期的封锁与垄断，已经可以为客户提供小样，未来一定会成为一个新的发展支点。”

　　本刊记者/李菲

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