彭葵：留下自己痕迹

　　彭葵以更忙碌的节奏迈入素有“火炉”之称的武汉之夏。5月29日，他所在的东风乘用车公司发动机工厂开始进行设备改造。目标是企业高温假结束后，将现有6万辆的产能提升为12万辆。

　　对于这样一个庞大的工程，身为发动机副厂长的彭葵了然于胸。内敛而又平和的技术管理者谈话方式，有着工科背景的明显特征，讲究逻辑，思维缜密。发动机领域摸爬滚打近20年，堪称动力老资格的他对于这一切已经驾轻就熟。

　　1996年大学毕业进入神龙汽车公司襄阳工厂，从自动化技术员做起，负责过质量，管过设备，还当过5年车间工段长，2012年，当他看到东风乘用车发动机厂招聘副厂长岗位启事时，他已经做到分厂厂长的位置。

　　从技术到质量再到管理，经受过专业培训和十余年实战打磨，彭葵无疑是合适的人选。喜欢挑战，并希望能为自主事业做些事情的彭葵，就这样成为东风乘用车团队的一员。

　　发动机对于汽车的重要程度，不亚于心脏对于人体，有着极高质量标准和技术要求，需要各个部件紧密配合，各个环节一丝不苟，保证每道工序的质量符合要求，最终才能保证发动机整机符合要求。这对于管理者和制造者素质要求甚高。

　　进入这个企业时，东风乘用车发动机厂还处在调试和试制的阶段。从零起步的东风乘用车自主首款发动机，保证质量尤为重要。彼时，彭葵自赋使命：“发动机产品的质量，关系着驾乘人员的生命财产，质量首先是良心，以自己的良心，做好质量工作，符合客户质量要求。”

　　事实证明，他做到了。

　　质量为本

　　2012年初，东风乘用车发布了中期事业计划——A1计划。根据计划，东风乘用车到2016年之前，累计销量将达到100万辆。并确立了“质量卓越、服务领先、魅力产品”三大战略路径。

　　这一目标的实现与发动机息息相关。作为整车技术核心中的核心，发动机工艺复杂，精度要求高，工序质量的相关性比较强，因此，发动机工厂的质量管理关键在于预防体系的建立就显得格外重要。

　　在发动机工厂，从领导干部到工艺员，从班长到线上工人，从现场管理到保全人员，都深刻地感受到了这份沉甸甸的责任。为了保证质量，发动机工厂每天召开QRQC（快速响应质量控制）晨会，对前一天的质量不良情况进行通报，同时探讨接连几天的质量责任人和立项情况。

　　针对质量改善，东风乘用车发动机工厂还制作了品质不良问题一元管理表，包含一百多项问题点，彭葵每天都进行更新和跟进。

　　彭葵认为，发动机质量管理有其特有的规律，也有一些科学的手段预控质量风险，抽样检查，工序质量扣分，缓慢偏差监控，设备能力值监控，产品质量扣分监控、发动机动、静态扣分监控等科学方法的实施，可以有效地预防质量风险的发生。

　　而全员质量改善，是实现质量卓越的基础，对质量问题的反思和水平展开，全员参与的PDCA质量改善，可以不断提高产品质量水平，从而满足不断提高的客户质量要求，使产品更加具有竞争力。

　　以主要搭载于东风风神S30、H30、CROSS等车型的首批自主发动机量为例，工作人员带着它进行“四高”(高温、高海拔、高寒、高湿热)测试。经历了20000小时台架试验和80万公里的整车道路试验。经过市场验证，这些发动机具有高动力性、高燃油经济性、高可靠性，低噪音设计、低排放的优势和特点。

　　发动机零公里退返率、一次装配合格率、市场故障率是衡量发动机质量3个重要指标。“从油耗、动力以及排放来说，东风风神的发动机技术在自主品牌阵营中是领先的，从市场营销部反馈的市场调查看，消费者还是很认可的。”彭葵告诉《汽车人》，从发动机市场故障率反馈看，直接客户反映发动机问题故障率在0.49%。正常情况下，故障率达到1%就是一个不错的数据。

　　由于发动机质量的可靠性，目前发动机工厂生产的乘用车发动机在供应东风风神品牌外，开始尝试向集团内部企业供货。彭葵透露，目前他们正在为东风裕隆做适配，大概会在明年正式批量供应。

　　标准化管理

　　一般而言，发动机的制造需要3道工序：铸造、机加、装配。要保证每道工序的正常运转，就需要有一个管理体系。

　　在彭葵看来，质量是制造出来的，而不是检查出来的，标准化是质量保证的最好手段，首先是制定正确的工作规范，培训让每一个人熟知，然后强化完美执行，监督检查纠偏，最后执行形成习惯，形成标准执行的习惯，规避质量风险，这也是质量体系建立和健全的必由之路。

　　“工作质量保证过程质量，过程质量保证产品质量，人的品格决定了产品质量。”彭葵说。

　　从人员培训与标准化流程开始，围绕着质量所做的提升和改善，彭葵和他的团队挑起了为东风风神打造可持续的动力心脏的重担。

　　“最重要的是结合自身特点，建立标准化的管理模式，培养后备人才。”彭葵表示，乘用车市场在快速发展，国家乘用车燃油限值标准也在不断提高，发动机工厂在产能以及产品更新方面都会发生急剧的变化。为使个人能力适应环境变化，持续学习，团队协作，形成一个高效简洁的管理模式尤为重要。

　　合资企业发动机工厂15的工作经验，彭葵深刻体会到，与合资企业相比，自主发动机在制造管理和制造技术已经没有太大的差异，但在核心技术和研发能力上存在很大的差距。人才、规模、管理模式恰恰是自主发动机企业需要弥补的地方。因此，从去年开始，彭葵就把“作业标准化”作为工厂改进的重心，今年，这个重心升级为“管理标准化”。

　　在这个过程中，各方困难可想而知。与提及困难相比，他更大的感受是“感动”。发动机这个团队有着积极向上的做事氛围和强烈的责任感。大家为解决一个问题，会连续通宵作战。也会因为一个辅具上的螺钉不见了，而全线停工，直至找到才开始复工。

　　“一个全新的发动机工厂，首款产品就像棵小树苗一样，每天辛苦劳作，施肥浇水，看到它每天都在不断地在进步，我们也会有成就感。”他们生产的A系列发动机，无论从动力性、经济性，还是质量水平，都不逊色于合资品牌。

　　2013年，彭葵牵头组织实现A16发动机高质量切换，市场响应良好，获得公司4I改善课题一等奖；今年3月，在他的带领下，实现A16发动机垂直转产、产量爬坡的生产任务。

　　为人简单，不喜欢应酬，偶尔会做一些简单运动，彭葵符合技术型管理人才的特质。作为东风企业培养成长起来的管理高管，彭葵更希望能让自己的所学最大程度地回馈给这个企业，“我希望在自主发动机事业中，留下属于自己的痕迹。”这是发自他心底的声音。

　　文/本刊记者 张敏